木材干燥，應該干燥到什么程度？
木材置于一定的環(huán)境下，在足夠長的時間后，其含水率會趨于一個平衡值，稱為該環(huán)境的平衡含水率。當木材含水率高于環(huán)境的平衡含水率時，木材會排濕收縮，反之會吸濕膨脹。例如，廣州地區(qū)年平均的平衡含水率為15.1%，北京地區(qū)卻為11.4%。干燥到11%的木材用于北京是合適的，可用于廣州將會吸濕膨脹，產生變形。所以說，木材干燥要適當，并非越干越好。不同地區(qū)、不同用途，對木材含水率的要求也是不一樣的，要視具體終端銷售地區(qū)或使用地區(qū)的平衡含水率而定，以有效性地烘干木材。
木材中含有一定數量的水分。木材中水分的多少隨著樹種、樹齡和砍伐季節(jié)而異。為了保證木材與木制品的質量和延長使用壽命，必須采取適當的措施使木材中的水分（含水率）降低到一定的程度。要降低木材的含水率，須提高木材的溫度，使木材中的水分蒸發(fā)和向外移動，在一定流動速度的空氣中，使水分迅速地離開木材，達到干燥的目的。為了保證被干燥木材的質量，還必須控制干燥介質（如目前通常采用的濕空氣）的濕度，以獲得快速高質量地干燥木材的效果，這個過程叫做木材干燥。由于上述方法是利用對流傳熱方式，從木材的外部干燥的方法，所以，又稱為對流干燥。概括地說木材干燥就是水分以蒸發(fā)或汽化的方式由木材中排出的過程。
常規(guī)干燥是以常壓濕空氣作干燥介質，以蒸汽、熱水、爐氣或熱油作熱媒，間接加熱空氣，空氣以對流方式加熱木材達到干燥目的的方法。常規(guī)干燥中又以蒸汽為熱媒的干燥室居多數，一般簡稱蒸汽干燥。
高溫干燥與常規(guī)干燥的區(qū)別是干燥介質溫度較高。其干燥介質可以是濕空氣，也可能是過熱蒸汽。高溫干燥的優(yōu)點是干燥速度快、尺寸穩(wěn)定性好、周期短，但高溫干燥易產生干燥缺陷，材色變深，表面硬化，不易加工。
除濕干燥和常規(guī)干燥一樣，也是以常壓濕空氣作干燥介質，空氣對流加熱木材。其具有節(jié)能、干燥質量好、不污染環(huán)境等優(yōu)點，但除濕干燥通常溫度低、干燥周期長，依靠電加熱，電耗高，因而影響了它的推廣應用。
太陽能干燥是利用太陽輻射的熱能加熱空氣，利用熱空氣在集熱器與材堆間循環(huán)來干燥木材。太陽能干燥一般有溫室型和集熱器型兩種，前者將集熱器與干燥室做成一體，后者將集熱器與干燥室分開布置。集熱器型的太陽能干燥室布置靈活，集熱器面積可以很大，相應的干燥室容量也較溫室型大。太陽能雖然是清潔的廉價能源，但它是受氣候影響大的間歇能源，干燥周期長，單位材積的投資較大，故太陽能的推廣受限。
真空干燥是木材在大氣壓的條件下實施干燥，其干燥介質可以是濕空氣，但多數是過熱蒸汽。真空干燥時，木材內外的水蒸氣壓差增大，加快了木材內水分遷移速度，故其干燥速度明顯高于常規(guī)干燥，通常比常規(guī)干燥快3－7倍。同時由于真空狀態(tài)下水的沸點低，它可在不高的干燥溫度下達到較高的干燥速率、干燥周期短、干燥質量好，特別適用于干燥厚的硬闊葉材。由于真空干燥系統(tǒng)復雜、投資大、電耗高，同時真空干燥容量一般比較小，否則難于維持真空度。
高頻干燥和微波干燥都是以濕木材作電介質，在交變電磁場的作用下使木材中的水分子高速頻繁的轉動，水分子之間發(fā)生摩擦而生熱，使木材從內到外同時加熱干燥。這兩種干燥方法的特點是干燥速度快，木材內溫度場均勻，殘余應力小，干燥質量較好。高頻與微波干燥的區(qū)別是前者的頻率低、波長較長，對木材的穿透深度較深，適于干燥大斷面的厚木材。微波干燥的頻率比高頻更高（又稱超高頻）但波長較短，其干燥效率比高頻快，但木材的穿透深度不及高頻干燥。
高頻、微波干燥的優(yōu)點是干燥速度很快，通常比常規(guī)干燥快幾十倍甚至上百倍，其次是木材內溫度均勻、干燥應力小、質量好。但這兩種干燥方法的缺點是投資大、電耗高，同時若功率選擇不同，功率過大或干燥工藝控制不當，易產生內裂和炭化。另外，微波干燥對厚度較大或者含水率較高的木材干燥不理想。
由于微波、高頻干燥在解決大斷面髓心方材的干燥時有突出的優(yōu)點，而且微波與高頻干燥設備已較完善，干燥工藝已逐漸成熟，它的工業(yè)應用與真空干燥比例差不多，而且通常是真空——微波、真空——高頻聯合干燥。
煙氣干燥是常規(guī)爐氣干燥的初級階段，一般是指土法建造的小型干燥室。優(yōu)點是投資少、干燥成本低。它的主要缺點是煙塵對環(huán)境的污染嚴重，易發(fā)生火災，且干燥質量不易保證，極易造成損失。
除此之外，還有在紅木產業(yè)中引起廣泛爭議的蠟煮工藝。準確來說，蠟煮工藝屬于干燥工藝卻又不完全是干燥工藝，它是木材干燥處理中穩(wěn)定木性、防止開裂的一項工藝技術。不是每種木材都需要煮石蠟，石蠟的槽子不同，可以起到木材的干燥，但因為干燥的木材厚度、密度不同，所需要的槽子又不相同，所以在使用過程中的成本可能又會高一些。它目前在實木領域內的應用很少，因為技術難度相對高，仍在不斷改良中。
<
<
<
<
<
<
<
<
